Innovation Group

Лицензия АВ №409622
in engish

Поиск по сайту INNOVATION GROUP

 

 

Загрузка...
на главную карта сайта Добавить в Избранное
Проектирование систем вентиляции, кондиционирования и воздушного отопления
Поставка оборудования систем вентиляции, кондиционирования и воздушного отопления
Монтаж и пуско-наладка систем вентиляции, кондиционирования и воздушного отопления
Сервисное обслуживание климатических систем
Изготовление воздуховодов



видео-презентации LENNOX
принт-презентации LENNOX
заказ CD-презентации
FLASH-версия

Участник BAU.ua (http://BAU.ua/)




ДЕРЖАВНІ БУДІВЕЛЬНІ НОРМИ УКРАЇНИ

 

 

Управління, організація і технологія

ВИРОБНИЦТВО БЕТОННИХ ТА ЗАЛІЗОБЕТОННИХ ВИРОБІВ

 

ДБН А.3.1-7-96

 

З введенням в дію ДБН А.3.1-7-96 на території України втрачає чинність СНІП 3.09.01-85 "Производство сборных железобетонных конструкций и изделий"

 

РОЗРОБЛЕНІ

Науково-дослідним інститутом будівельного виробництва Держкоммістобудування України (Шаврін В.І., Полонська С.О., Завойський А.К. - кандидати техн. наук; Клименко В.Г., Цесіс Р.А. - інженери) Київським державним технічним університетом будівництва і архітектури (Антоненко Г.Я., Волинський О.А., Русанова Н.Г., Голубничий А.В., Кокшарьов В.М. - кандидати техн. наук)

ВНЕСЕНІ ТА ПІДГОТОВЛЕНІ ДО ЗАТВЕРДЖЕННЯ

Відділом державних нормативів і стандартів Держкоммістобудування України

ЗАТВЕРДЖЕНІ

Наказом Держкоммістобудування України від 24 грудня 1996 р. № 222 та введені в дію з 01.07.97 р.

 

Зміст

1 Загальні положення.

2 Приймання, складування, зберігання і тран-

спортування матеріалів, напівфабрикатів та комплектувальних елементів.

3 Приготування та транспортування

бетонних та розчинних сумішей .

4 Виготовлення, складування і транспорту-

вання арматурних виробів та закладних елементів.

5 Підготування форм та армування

залізобетонних виробів   .

6 Формування та опорядження виробів   . . .

7 Теплова обробка    .

8 Розпалублення, доведення, приймання,

складування, зберігання та транспор­тування готових виробів.

9 Контроль якості.

10 Охорона праці та навколишнього середовища.

11 Нормативні посилання.

Додаток А

Допустима похибка дозування вихідних матеріалів бетонних та розчинних сумішей.

Додаток Б

Марки бетонних та розчинних сумішей за легкоукладальністю і рухливістю  .

Додаток В

Тривалість попереднього витримування виробів та швидкість підіймання температури в теплових агрегатах.

Додаток Г

Приймальний контроль якості бетонних та розчинних сумішей.

Додаток Д

Приймальний контроль якості арматурних виробів та закладних елементів.

Додаток Е

Приймальний контроль якості бетонних та залізобетонних виробів.

Додаток Ж

Перелік нормативних документів щодо охорони праці та навколишнього середовища, вимог яких необхідно дотримуватися при виробництві бетонних і залізобетонних виробів.

 

 

 

Дані норми поширюються на технологічні процеси виробництва збірних бетонних та залізо­бетонних виробів (далі - виробів) з важкого та легкого бетонів для усіх видів будівництва.

При виробництві виробів, до яких ставляться спеціальні вимоги стосовно технології виготов­лення і умов експлуатації, окрім вимог даних норм, необхідно дотримуватися додаткових ви­мог, що встановлені відповідними державними, відомчими або регіональними нормативним^ до­кументами.

Норми призначені для використання у відо­мствах, організаціях, установах, підприємствах, виробничих об'єднаннях та фірмах усіх форм власності, які здійснюють виробництво бетонних та залізобетонних виробів.

Вимоги даних норм, що надруковані жирним шрифтом, є обов'язковими, їх необхідно дотри­муватись при проектуванні і технічному переозб­роєнні підприємств, у процесі виробництва виробів на діючих підприємствах, а також урахо­вувати при проектуванні виробів.

Окрім вимог даних норм, рекомендується враховувати матеріали, технологічні процеси і їх параметри, що подані в розробленому в розвиток цього нормативного документа Посібнику.

Дані норми не поширюються на виготовлен­ня виробів з ніздрюватого та силікатного бето­нів.

 

1 ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1.1 Виробництво виробів повинно здійснюва­тися відповідно до вимог даних норм і техноло­гічних документів (стандартів підприємств, тех­нологічних карт чи регламентів), розроблених з урахуванням конкретних умов виробництва та за­тверджених в установленому порядку.

В процесі виготовлення виробів необхідно до­тримуватися вимог державних, відомчих або ре­гіональних нормативних документів на матеріа­ли, обладнання, технологічне оснащення, інстру­менти, систему якості виробництва, а також із охорони праці та навколишнього середовища.

 

1.2 Технологія виробництва повинна забезпе­чувати відповідність виготовлених виробів вимо­гам чинних державних стандартів, технічних умов та проектної документації, що затверджені в уста­новленому порядку.

1.3  Матеріали, напівфабрикати і комплекту­вальні елементи, що використовуються для виго­товлення виробів, повинні відповідати вимогам відповідних стандартів, технічних умов та проек­тної документації.

1.4 Виробництво виробів, що регламентова­не даними нормами, включає такі технологічні процеси:

- приймання, складування, зберігання і тран­спортування матеріалів, напівфабрикатів та ком­плектувальних елементів;

-  приготування та транспортування бетон­них та розчинних сумішей;

-  виготовлення, складування і транспорту­вання арматурних виробів та закладних елемен­тів;

- приготування мастила і підготування форм;

- армування;

- формування і опорядження;

- теплову обробку (тверднення в природних умовах);

-  розпалублення, доведення, приймання, складування, зберігання та транспортування го­тових виробів.

1.5  Допускається застосовувати не передба­чені даними нормами технологічні процеси і опе­рації, що забезпечують набуття якості виробами, регламентованої відповідними стандартами, тех­нічними умовами та проектною документацією. Застосування таких технологічних процесів та операцій повинно бути установлено відомчими або регіональними нормативними документами і тех­нологічними документами (стандартами підпри­ємства, технологічними картами або регламента­ми), затвердженими в установленому порядку.

1.6 Вибір та застосування технологічних про­цесів, операцій, обладнання та ліній для вироб­ництва виробів здійснюють, виходячи з вимог забезпечення установленого рівня якості і надій­ності виробів, економії матеріальних та паливно-енергетичних ресурсів, комплексної механізації, автоматизації, скорочення ручної праці, створен­ня комфортабельних та безпечних умов праці, виключення відходів або їх утилізації.

1.7 Прилади, вимірювальне обладнання, при­строї та інструменти, що застосовуються під час контролю і випробувань матеріалів, напівфабри­катів та готових виробів, а також під час виконання та контролю технологічних процесів і операцій, повинні задовольняти вимоги відповідних стан­дартів або технічних умов та вивірятися в установ­леному порядку державними та відомчими метро­логічними службами.

 

2 ПРИЙМАННЯ, СКЛАДУВАННЯ, ЗБЕРІГАННЯ І ТРАНСПОРТУВАННЯ МАТЕРІАЛІВ, НАПІВФАБРИКАТІВ ТА КОМПЛЕКТУВАЛЬНИХ ЕЛЕМЕНТІВ

2.1  Для виробництва виробів, залежно від їх призначення, використовують різні види в'яжу­чих, заповнювачів і хімдобавок для бетонів, ар­матурних сталей та металопрокату, личкуваль­них, опоряджувальних, теплоізоляційних, гідро­ізоляційних метеріалів та комплектувальних еле­ментів.

Складування, зберігання та транспортуван­ня матеріалів, напівфабрикатів та комплекту­вальних елементів провадять відповідно до ви­мог стандартів і ТУ на ці матеріали та елементи (у штабелях, контейнерах, ємкостях, стелажах) окремо за видами, марками, типорозмірами із забезпеченням умов механізації вантажно-роз­вантажувальних робіт та норм протипожежної безпеки.

У процесі зберігання матеріалів та елементів (у закритих, відкритих складах або під навісом) повинні бути виключені їх корозія, зволоження, забруднення, зміна властивостей.

Матеріали, які вміщують шкідливі або вибу­хонебезпечні речовини, повинні зберігатися у гер­метично закритій тарі, а пилоподібні матеріали -у закритих ємкостях.

2.2  Складування і зберігання в'яжучих та золи-винесення необхідно провадити у спеціалі­зованих силосних складах. Вивантаження і тран­спортування цементу та золи-винесення необхідно здійснювати пневмотранспортом.

Не допускається зберігання в'яжучих у тимча­сових складах під навісами та брезентовими пок­риттями, а також біля агресивних хімічних та ор­ганічних речовин і матеріалів. Не допускається одночасне зберігання в одному силосі в'яжучих різних марок і видів. При тривалому зберіганні для запобігання злежуванню в'яжучого слід періодич­но раз у 2-3 місяці перекачувати його з одного силосу до іншого.

2.3  Під час завантаження та вивантаження в'яжучого з силосів повинні працювати пилоо-саджувачі і фільтри, а також автоматичні покаж­чики рівнів та склепінньообвалюючі пристрої.

2.4 Складувати та зберігати крупні та дрібні заповнювачі необхідно окремо за фракціями в умовах, що виключають змішування заповню­вачів різних видів і фракцій та їх забруднення і змерзання.

2.5 Рідкі хімічні добавки постачають в герме­тичній тарі. Зберігають їх в умовах, що виключа­ють змерзання або втрату потрібних властивос­тей, у спеціальних складах і ємкостях, обладна­них пристроями для підігрівання, барботування, промивання трубопроводів та видалення неро­зчинних осадів. Температура зберігання хімічних добавок - 278-308 К (5-35°С).

2.6  Тверді хімічні добавки зберігають у за­критих складах, що забезпечують збереження їх властивостей та вільне подавання у відділення приготування хімдобавок бетонозмішувального цеху.

2.7  Арматурну сталь необхідно зберігати у складах за профілями, класами, діаметрами та партіями на стелажах, у касетах і штабелях з віль­ними проходами в умовах, що виключають її зво­ложення, корозію і забруднення. Дріт і канати необхідно зберігати тільки в закритих складах.

Не допускається зберігання арматурної сталі на земляній підлозі, а також поблизу агресивних хімічних речовин. Не рекомендується багатора­зове переміщення арматурної сталі з холодного в тепле приміщення, що може призвести до її ко­розії.

2.8  Тепло- і гідроізоляційні, личкувальні, опоряджувальні, герметизуючі матеріали, сан­технічні, електротехнічні, гумотехнічні та інші комплектувальні елементи зберігають з ураху­ванням вимог протипожежної безпеки у контей­нерах або на стелажах у закритих складах, при­значених для зберігання матеріалів, що руйну­ються під впливом атмосферних опадів.

2.9  Столярні вироби і комплектувальні еле­менти з деревини, скла, металу, покрівельні мате­ріали зберігають на стелажах, в контейнерах чи штабелях у напівзакритих складах, призначених для зберігання матеріалів, що руйнуються в ре­зультаті безпосередньої дії атмосферних опадів, але які не змінюють своїх властивостей під впли­вом температури і вологості повітря.

2.10  Забороняється зберігати в одному при­міщенні не сумісні для зберігання матеріали.

 

 

3. ПРИГОТУВАННЯ ТА ТРАНСПОРТУ­ВАННЯ БЕТОННИХ ТА РОЗЧИННИХ СУМІШЕЙ

 

3.1 Загальні положення

3.1.1 Склади бетонних та розчинних сумішей повинні підбиратися підприємством-виготовлю-вачем таким чином, щоб забезпечити одержання сумішей і бетонів із заданими властивостями. Підбирання, призначення і коригування складів сумішей слід робити перед початком виробництва виробів, при зміні проектних характеристик бето­ну або розчину, виду чи постачальника вихідних матеріалів та параметрів технологічного процесу, а також за даними операційного контролю вироб­ництва.

Легкоукладальність бетонної суміші та мак­симальна величина заповнювача призначається залежно від розмірів виробу, густоти його арму­вання, способу укладання і ущільнення суміші.

3.1.2  Працівники лабораторії підприємства-виготовлювача повинні здійснювати перевірку перших замісів кожної партії бетонних і розчин­них сумішей різних складів під час першого їх приготування, коригувати склад (за необхідності) і давати дозвіл на використання кожної партії суміші. За партію приймають кількість бетонної або розчинної суміші одного складу, що пригото­вана протягом однієї зміни з вихідних матеріалів однакової якості, тим самим обладнанням.

3.1.3 Бетонні і розчинні суміші готують в ав­томатизованих бетонозмішувальних установках (секціях, цехах, відділеннях).

Фактурні (опоряджувальні, декоративні) бе­тонні та розчинні суміші готують у спеціалізова­них ізольованих відділеннях або змішувачах і до­ставляють до формувальних ліній у спеціалізова­них транспортних засобах, не допускаючи їх змі­шування із звичайними сумішами.

3.1.4 3 метою поліпшення технологічних вла­стивостей бетонних та розчинних сумішей, при­скорення тверднення бетону чи розчину, опти-мізації щільності, підвищення морозостійкості, водонепроникності та інших технічних власти­востей до їх складу вводять хімічні добавки (плас­тифікуючі, повітровтягуючі, прискорюючі та уповільнюючі тужавлення і тверднення, проти-морозні та ін.) і комплекси на їх основі.

3.1.5  Основними операціями технології при­готування та транспортування бетонних і роз­чинних сумішей є:

-  підготування матеріалів (в'яжучих, запов­нювачів, води та добавок);

- дозування матеріалів;

- переміщування матеріалів (приготування сумішей);

-  видавання і транспортування готових су­мішей.

3.2 Підготування матеріалів

3.2.1  Зі складів в'яжуче і заповнювачі слід подавати до видаткових бункерів бетонозмішу­вального цеху транспортним технологічним об­ладнанням, що забезпечує збереження їх якості.

3.2.2  У відділенні приготування хімдобавок рідкі та тверді хімдобавки розчиняють і доводять

до потрібної концентрації та подають у баки бе­тонозмішувального цеху.

3.2.3 Залежно від температури навколиш­нього середовища, особливостей технології при­готування і укладання сумішей можливе підігрі­вання вихідних матеріалів. Допустима температу­ра вихідних матеріалів під час завантаження у змішувачі повинна бути:

- заповнювачів щільних - у межах 278-313 К (5-40°С);

- заповнювачів пористих, води і розчинів до­бавок - у межах 278-343 К (5-70°С);

- цементу - у межах 278-333 К (5-60°С).

 

3.3 Дозування матеріалів

3.3.1 Підготовлені вихідні матеріали бетонної чи розчинної суміші дозуються з коригуванням при зміненні їх властивостей (вологості, темпера­тури, щільності і т.ін.).

Для забезпечення точності дозування необ­хідно перед початком роботи кожної зміни пе­ревіряти справність дозаторів, повноту випорож­нення дозаторів та наявність на них пломб Держ-вивіру.

Похибка під час дозування вихідних мате­ріалів суміші не повинна перевищувати припусти­мих меж, наведених в додатку А.

3.3.2 Дозатори, що застосовуються для дозу­вання в'яжучих, заповнювачів (пофракційно), добавок та води, повинні відповідати вимогам ГОСТ 10223 та проходити Держвивір не рідше, ніж 1 раз на квартал.                                      

3.3.3 Для одержання сумішей потрібної якос­ті рекомендується дотримуватись такої послідо­вності завантаження змішувачів віддозованими вихідними матеріалами.

Складові важких сумішей (за винятком спе­ціальних методів приготування сумішей) заван­тажують у працюючий змішувач у такій послідо­вності: крупний заповнювач; дрібний заповню­вач; в'яжуче; тонкомелені добавки; розчини хімічних добавок і вода. Хімічні добавки вико­ристовують у вигляді розведених водних розчи­нів.

Складові бетонних сумішей на легких запов­нювачах завантажують у працюючий змішувач у такій послідовності: крупний заповнювач; дріб­ний заповнювач; в'яжуче; тонкомелені добавки та 50-70 % води. Усе це перемішати протягом 30 с, потім улити залишок води та розчин хімічних добавок.

У холодний період року при застосуванні га­рячої води та гарячих розчинів добавок в'яжуче завантажують у змішувач в останню чергу.

3.3.4 У випадку застосування інтенсивної роз­дільної технології приготування бетонної суміші здійснюють у дві стадії: на першій стадії у швид­кохідному змішувачі-активаторі готується це­ментно-піщана суміш з водою (25-75 % дози піс­ку), а на другій - приготована таким чином це­ментно-піщана суміш змішується в основному (звичайному) тихохідному змішувачі із щебенем та частиною дози піску, що залишилася.

 

3.4 Перемішування матеріалів

3.4.1 Тривалість змішування вихідних матері­алів для одержання сумішей потрібних рухли­вості, жорсткості (додаток Б) і якості повинна установлюватися дослідним шляхом лаборато­рією підприємства.

3.4.2 Для приготування важких та легких бе­тонних і розчинних сумішей будь-якої рухливості і жорсткості застосовують змішувачі примусової дії. Гравітаційні змішувачі застосовують тільки для важких бетонних та розчинних сумішей рух­ливістю 5 см і більше.

3.4.3 Одержана після правильного перемішу­вання бетонна або розчинна суміш має задані легкоукладальність (рухливість чи жорсткість), середню густину, температуру та водоутримуючу здатність (для розчинної суміші). Розшаровува-ність бетонних сумішей не перевищує 5 % на щільних заповнювачах та 10 % - на пористих заповнювачах; розчинних сумішей - 10 %.

3.4.4  3 урахуванням температури навколиш­нього середовища та особливостей подальшого використання температура на виході із змішувача повинна бути:

- звичайних сумішей - найбільша 308 К (35°С);

- розігрітих сумішей - найбільша 333 К (60°С);

- для укладання сумішей у холодний період року у закритих цехах - найменша 278 К (5°С);

- для укладання сумішей у холодний період року на відкритих полігонах - найменша 303 К

(30°С).

 

3.5 Видавання і транспортування готових сумішей

3.5.1 Для запобігання розшаруванню сумішей максимально допустима висота їх вільного падіння під час видавання на транспортні засоби не повинна перевищувати для важких сумішей 2 м, для легких - 1,5 м.

3.5.2 Транспортування бетонної або розчин­ної суміші від змішувача до місця їх використання здійснюють підвісними та самохідними розда­вальними бункерами, стрічковими конвеєрами, бетононасосами та іншими транспортними засо­бами, які забезпечують збереження їх властивос­тей та захист від атмосферних впливів, а також виключають розшарування і втрати. У випадку

використання швидкотужавіючих або розігрітих сумішей застосовують локальні змішувальні ус­тановки.

3.5.3 Подана до місця укладання бетонна чи розчинна суміш повинна мати:

- потрібну легкоукладальність з відхилення­ми рухливості не більше 30 % та жорсткості не більше 20 %;

-  температуру в межах 278-308 К (5-35°С), якщо прийнятою технологією не передбачена більш висока температура;

-  потрібний обсяг втягнутого повітря (по­ристість) з відхиленнями не більше ±10 % від за­даного (для сумішей з повітровтягуючими добав­ками);

- середню щільність в ущільненому стані, яка не перевищує потрібну більше, ніж на 5 % (для легких бетонів);

- водоутримуючу здатність розчинної суміші не менше 75 % водоутримуючої здатності, яка ус­тановлена в лабораторії.

 

4 ВИГОТОВЛЕННЯ, СКЛАДУВАННЯ І ТРАНСПОРТУВАННЯ АРМАТУР­НИХ ВИРОБІВ ТА ЗАКЛАДНИХ ЕЛЕ­МЕНТІВ

 

4.1 Загальні положення

4.1.1 Арматурні вироби та закладні елементи виготовляють з максимальною заводською го­товністю в спеціалізованих арматурних цехах та дільницях.

4.1.2 Арматурна сталь і металопрокат, що ви­користовуються для виготовлення арматурних виробів і закладних елементів, не повинні мати на поверхні забруднення, окалини, іржі, яка не усу­вається протиранням сухим ганчір'ям. Сталь, що має на поверхні окалину та іржу, яка відпадає від удару молотком, а також мастило, фарбу, бітум і т.ін., повинна бути очищена перед використанням. Не допускається використовувати арматурну сталь і металопрокат з дефектом структури (роз­шарування, тріщини, раковини і т.ін.), рваними та зазубленими крайками або торцями, а також зім'ятими крайками або торцями на глибину більше 0,1 товщини прокату або діаметра стержня. Використання поскручуваного металопрокату не допускається.

4.1.3 Типи і конструктивні елементи зварних з'єднань арматури і закладних елементів, а також способи і технологічні режими зварювання необ­хідно виконувати відповідно до діючих норматив­них документів та проектної документації на ви­роби конкретних видів. Зварні з'єднання по­винні відповідати вимогам ГОСТ 10922 та ГОСТ 14098.

4.1.4  Вірність вибору параметрів технологіч­них процесів виготовлення арматурних виробів та закладних елементів повинна контролюватися шляхом огляду, обмірювання і випробування про­бних зразків, виготовлених при вибраних режи­мах. Пробні зразки належить виготовляти в кількості трьох штук до початку випуску ділових арматурних стержнів або виробів, деталей чи за­кладних елементів. Зразки за матеріалом, діамет­ром або товщиною повинні точно повторювати ділові вироби. Умови заготівлі, згинання, штампу­вання, зварювання, висадження, обпресування і нанесення захисних покриттів на пробні зразки повинні відповідати умовам виготовлення ділових виробів. Конструкцію пробних зразків, їх розміри та кількість належить приймати згідно з вказів­ками ГОСТ 10922.

4.1.5  Основними операціями процесів виго­товлення, складування і транспортування арма­турних виробів та закладних елементів є:

-  заготівля арматури (виправлення, різання, згинання і т.ін. арматурної сталі та металопрокату);

- зварювання сіток і плоских каркасів, об'єм­них каркасів та закладних елементів;

- антикорозійний захист;

- складання просторових каркасів;

- складування та транспортування.

 

4.2 Заготівля арматури

4.2.1  Заготівля ненапружуваної арматури

4.2.1.1 Заготівлю стержнів діаметром від 3 до 14 мм з арматурного дроту класів Вр-І та Врп-І, гарячекатаної арматурної сталі гладкої класу А-І, гарячекатаної, термічно і термомеханічне зміцненої періодичного профілю класів А-ІІ, А-ІІІ, Ат-ІІІс, що постачається в бухтах, прова­дять на правильно-відрізних верстатах-автома-тах.

4.2.1.2  Заготівлю арматурних стержнів діа­метром від 6 до 80 мм із сталі класів А-І, А-ІІ, А-ІІІ, Ат-ІІІс, Ат-IVc, Ат-Vcк, що постачається в прутках (пачках), провадять, як правило, на без­відхідних механізованих лініях.

4.2.1.3  Стикові з'єднання стержнів, розрахо­вані на експлуатацію при вібраційному та дина­мічному навантаженнях, після зварювання по­винні бути піддані механічній обробці шляхом об­рубування грата з наступним зачищенням стику на глибину не більше 1 мм.

4.2.2 Заготівля напружуваної арматури

4.2.2.1 Заготівля напружуваної арматури включає одержання мірної довжини стержнів, ви­сокоміцного дроту, канатів (пасом) і утворення на їх кінцях анкерів або установку інвентарних за-тискуних пристроїв. Під час заготівлі напружува­ної арматури повинно бути виключено її пошкод­ження, надрізи та підпали.

4.2.2.2  Мірної довжини стержні, високоміц­ний дріт або канати (пасма) можуть бути отри­мані централізовано або заготовлені на заводі-виготовлювачі бетонних і залізобетонних виро­бів.

4.2.2.3  Заготівлю арматурних стержнів мірної довжини із сталі класів А-ІІІ 1/4 А-VI, Ат-IV 14 Ат-VIII та високоміцного дроту класів В-ІІ і Вр-ІІ провадять на механізованих лініях.

4.2.2.4  Ріжуть стержневу арматурну сталь в холодному стані за допомогою механічних но­жиць, пилок тертя або плазмовим різанням.

Різання розмотаної і відміряної дротяної або канатної (пасмової) арматури під час заготівлі здійснюють дисковими пилами тертя або меха­нічними ножицями, що не порушують конструк­цію пасма або каната. Виправлення високоміц­ного дроту, канатів (пасом) не допускається.

4.2.2.5  Для закріплення напружуваної арма­тури (перед формуванням виробів) застосовують, відповідно до виду і класу арматури, висаджені у холодному, напівгарячому або гарячому стані анкерні головки, обпресовані у холодному стані шайби або спіральні анкери, приварені коротуни, інвентарні затискачі, клинові захвати та прист­рої, анкерні плити, обпресовані гільзи.

Для забезпечення рівномірності натягування напружуваної арматури на упори форм і стендів необхідно здійснювати систематичний контроль відстані між опорними поверхнями анкерних при­строїв арматури та упорів форм.

 

4.3 Зварювання сіток і каркасів

4.3.1 Арматурні сітки і плоскі каркаси із гаря­чекатаної сталі класів А-І, А-ІІ, А-ІІІ, термічно і термомеханічне зміцненої сталі класів Ат-ІІІс, Ат-ІVc та дроту класів Вр-І і Врп-І виготовляють на одно-, двох- та багатоелектродних автоматич­них машинах контактного зварювання, що засто­совуються для отримання хрестоподібних з'єд­нань двох або трьох арматурних стержнів, які перетинаються.

4.3.2  Об'ємні арматурні каркаси для труб, колон, балок, паль, опор та інших виробів виго­товляють контактним точковим зварюванням (або в'язанням дротом) точок перетину поздов­жньої та навитої спіральної арматури або уста­новлених замкнутих хомутів.

 

4.4 Згинання стержнів, сіток, плоских каркасів

4.4.1 Згинання арматурних стержнів (анкер­них стержнів, хомутів та ін.) провадять у холод­ному стані на спеціалізованих приводних меха­нізованих згинальних верстатах. Згинання стро-

пувальних петель провадять на спеціалізованих напівавтоматичних або автоматичних верстатах.

4.4.2 Згинання арматурних сіток і плоских каркасів провадять у спеціалізованих механізова­них установках.

 

4.5 Виготовлення закладних елементів

4.5.1 Роботи по виготовленню закладних еле-менів включають:

- заготівлю плоских деталей із металопрока­ту;

- заготівлю анкерів з арматурної сталі;

- зварювання плоских деталей і анкерів або холодне штампування елементів;

- підготування поверхні та нанесення на неї захисного антикорозійного покриття.

4.5.2 Зварні та штамповані закладні елементи виготовляють з використанням найбільш ефек­тивних способів з максимальною механізацією і автоматизацією технологічних процесів заготівлі плоских деталей з металопрокату і анкерів з ар­матурної сталі, їх зварювання, а також холодного штампування.

4.5.3  Заготівлю складових частин закладних елементів, в тому числі штампованих (розрізання стержнів, висаджування анкерних головок на ан­керах, розрізання штабової сталі, пробивання отворів, розкроювання профільного прокату, штампування і т.ін.) виконують комбінованими прес-ножицями, гільйотинними ножицями або механічними пресами, а також в установках для висаджування головок на автоматизованих ліні­ях. Для закріплення закладних елементів у формі передбачають в них отвори під технологічні фік­сатори.

4.5.4  З'єднання плоских деталей та анкерів закладних елементів здійснюють:

- механізованим або автоматизованим дуго­вим зварюванням утавр під шаром флюсу;

- контактно-рельєфним зварюванням (по ви-штампуваному на пластині рельєфу) внапусток і утавр;

- механізованим зварюванням утавр (у отво­ри в пластинах) зварювальним дротом в середо­вищі СО2;

- ручним дуговим зварюванням внапусток і утавр (у отвори в пластинах або в інвентарних формах).

 

4.6 Антикорозійний захист

4.6.1  Захист арматурних виробів і закладних елементів від корозії належить провадити відпо­відно до вимог проектної документації.

4.6.2 Перед нанесенням антикорозійних пок­риттів поверхні, що захищається, повинна бути надана шорсткість; вона повинна бути висушена,

очищена від окислів, окалини, бризок наплавлено­го металу, залишків флюсу, забруднень та жирів.

Підготування поверхні виконується струминно-абразивним способом із застосуванням дробо-струминних установок, механічними щітками або перетворювачами (модифікаторами) іржі.

4.6.3 Антикорозійне покриття повинно бути суцільним, міцно зчепленим з поверхнею металу, однорідного кольору, без частинок нерозплавле-ного захисного металу, без тріщин, відшарувань (здуттів), слідів місцевої корозії.

 

4.7 Складання просторових каркасів

4.7.1 Процес складання полягає в укрупнено­му складанні в кондукторі контактним точковим зварюванням або в'язанням дротом плоских кар­касів, сіток, стропувальних петель, закладних елементів, окремих стержнів, а також закріпленні засобів фіксації, елементів захованої електропро­водки та інших комплектувальних елементів.

4.7.2  Допускається застосовувати під час складання просторових каркасів ручне дугове зварювання короткими швами (прихватками) у хрестоподібних з'єднаннях.

Застосовуючи ручне дугове зварювання під час виконання зварних з'єднань, розрахованих на міцність, у просторових каркасах належить уста­новлювати додаткові конструктивні елементи в місцях з'єднань стержнів поздовжньої та попереч­ної арматури (підкладки, косинки, гачки і т.ін.).

4.7.3  При контактному зварюванні арматур­них виробів і закладних елементів з антикоро­зійним покриттям режим зварювання повинен бути підібраний за умови найменшого пошкод­ження покриття. Ручне дугове зварювання назва­ної арматури не допускається.

4.7.4  Просторові каркаси повинні мати жорсткість, достатню для складування, транспор­тування та збереження проектного положення в формі.

 

4.8 Складування та транспортування

4.8.1  Транспортування арматурної сталі та напівфабрикатів в арматурному цеху, а також подавання готових арматурних виробів і заклад­них елементів у формувальні цехи провадять у спеціальних контейнерах, на самохідних переда­точних візках, підвісними конвеєрами та ін.

4.8.2 Стропувальні петлі, випуски арматури і закладні елементи транспортують на спеціальних пристроях ("вішалках") або в ящиках-контейне­рах вантажопідйомністю 200-300 кг. Арматурні сітки та плоскі каркаси транспортують пакетами на спеціальних піддонах чи в контейнерах.

4.8.3 Склад готових арматурних виробів ро­зташовують поблизу постів підготування форм формувальних ліній. Зварні арматурні сітки і плоскі каркаси повинні зберігатися в закритих сухих приміщеннях окремо за марками в контей­нерах, в пакетах або пачках у штабелях заввишки не більше 2,0 м з вільними проходами між ними завширшки не менше 1,0 м.

 

5 ПІДГОТУВАННЯ ФОРМ ТА АРМУ­ВАННЯ ЗАЛІЗОБЕТОННИХ ВИРОБІВ

 

5.1 Загальні положення

5.1.1   Технологічний процес підготування форм та армування виробів включає в себе такі операції:

- очищення, складання і змащення форм;

- установлення в форму і фіксацію ненапру-жуваних арматурних виробів, закладних та ком­плектувальних елементів;

- натягання напружуваної арматури.

5.1.2 Форми, стенди і матриці, що застосову­ються, повинні відповідати вимогам ГОСТ 25781, ГОСТ 25878, ГОСТ 27204, ГОСТ 18103, стандар­там на форми для виготовлення виробів конкрет­них видів, забезпечувати одержання виробів з розмірами в межах допустимих відхилень, які ус­тановлені стандартами, ТУ та проектною доку­ментацією на вироби.

5.1.3  Для велико- та середньосерійного ви­робництва застосовують, як правило, металеву формооснастку раціональних типів, яка характе­ризується потрібною жорсткістю та необхідною технологічністю.

Для малосерійного та одиничного виробниц­тва можуть застосовуватися неметалеві форми: дерев'яні, фанерні, деревно-пластикові, склопла­стикові, залізобетонні.

5.1.4  Експлуатацію форм провадять відпо­відно до вимог діючої нормативно-технічної до­кументації.

 

5.2 Очищення, складання та змащення форм

5.2.1 Перед формуванням елементи форми (піддони, борти, прорізоутворювачі, вкладиші та ін.) зовні та усередині очищають та мастять.

Для очищення металевих форм застосову­ють, як правило, спеціальні машини або ручний інструмент (пневматичний чи електричний). Формувальні поверхні відсіків касетних устано­вок рекомендується не рідше 1 разу на місяць очищати спеціальною машиною, що оснащена абразивним кругом або абразивним інструмен­том.

Для очищення формувальних поверхонь форм з неметалевих матеріалів та полімерних покриттів по сталевих поверхнях застосовують спеціальні ма­шини, які оснащені щітками тільки з неметалевим ворсом, а також скребки та інший ручний пневматичний інструмент із порівняно м'яких мате­ріалів.

5.2.2 Складання форм виконується, як прави­ло, на спеціальних механізованих постах і вклю­чає в себе установлення та закріплення у робочо­му положенні бортів, прорізоутворювачів, вкла­дишів та вставок. У зібраній формі повинно бути забезпечено щільне прилягання бортів один до одного та до піддону.

5.2.3  Очищені формувальні поверхні форми необхідно змащувати такими мастилами, які ма­ють достатню адгезію до металу або іншого мате­ріалу форми, не спричиняють при цьому корозію форм, руйнування бетону та появу плям на по­верхні виробів, а також безпечні для здоров'я людей та у пожежному відношенні. Забороня­ється використовувати розшароване мастило.

Мастило наносять тонким рівномірним ша­ром, як правило, механізованими пристроями.

 

5.3 Установлення і фіксація ненапружуваних арматурних виробів, закладних та комплектувальних елементів

5.3.1  Армування залізобетонних виробів про­вадять, як правило, просторовими або об'ємними каркасами. Ручне дугове зварювання арматурних виробів у формі не допускається.

5.3.2 Проектні положення у виробах арматур­них каркасів, закладних елементів, стропуваль-них петель, окремих стержнів та випусків, а також товщини захисних шарів бетону повинні забезпе­чуватися надійною (що не допускає зміщення їх під час укладання та ущільнення бетонної суміші) фіксацією їхнього положення у формі (відсіку) за допомогою різних фіксаторів, тимчасових або постійних кріпильних пристроїв.

5.3.3  Різні вкладиші, теплоізоляційні мате­ріали та інші комплектувальні елементи необхід­но установлювати в форму відповідно до вимог стандартів та проектної документації на вироби у послідовності, що зазначена у технологічних до­кументах.

 

5.4 Натягання напружуваної арматури

5.4.1 Вибір способу натягання арматури про­вадять залежно від вимог проектної документа­ції, типу виробу, виду армування, класу арматури та конкретних умов виробництва. Стержневу арматуру діаметром 8-22 мм натягують, як пра­вило, електротермічним способом; діаметром 25-40 мм - механічним способом. Арматурний дріт та стержневу термічне чи термомеханічне зміцнену арматуру натягують механічним або електротермічним способами. Контроль натягу -за ГОСТ 22362.

5.4.2 Величина контрольованої напруги арма­тури та допустиме відхилення її повинні прийма­тися за проектною документацією або норматив­ним документом на конкретний тип виробу.

5.4.3 При електротермічному способі натяган­ня арматури на упори форми (стенда) температура її нагрівання не повинна перевищувати значень, установлених нормативними документами на ар­матурну сталь.

Час нагрівання стержнів слід приймати в ме­жах 1-3 хв, дроту -10-30 с. Не допускається одно­часне нагрівання декількох стержнів різного діа­метра.

5.4.4 При натяганні на бетон виробу установ­лення напружуваної арматури у вигляді пучків високоміцного дроту, канатів (пасом) або стер­жнів слід провадити до формування у випадку за­стосування каналоутворювачів, які не виймають­ся, а у випадку застосування каналоутворювачів, що виймаються, або укладання напружуваної ар­матури у відкритих лотках, утворених під час фор­мування виробу, - після тверднення бетону.

5.4.5  Натягання напружуваної арматури на бетон виробу повинно провадитися після набуття бетоном міцності на стиск, установленої проект­ною документацією, але не менше 50 % від проек­тного класу.

 

6 ФОРМУВАННЯ ТА ОПОРЯДЖЕННЯ ВИРОБІВ

6.1 Загальні положення

6.1.1  На етапі формування забезпечують: за­дану структуру виробу (одношаровий, багатоша­ровий, пустотний), установлену міцність та щіль­ність бетону, проектні розміри і конфігурацію виробу, потрібний клас чистоти лицьових повер­хонь.

6.1.2  Технологічний процес формування складається з таких операцій:

- укладання бетонної (розчинної) суміші та її розподілення по формі;

- ущільнення суміші;

- укладання утеплювача, арматури та бетон­ної суміші верхнього шару, а також її ущільнення (для тришарових виробів);

-  опорядження поверхонь виробів під час формування;

-  виймання формоутворюючих елементів (повне або часткове негайне розпалублення до теплової обробки).

6.1.3  Формування виробів може здійснюва­тись пресуванням, вібраційним способом, вібро-пресуванням, віброштампуванням та ковзним віброштампуванням, вібропрокатом, віброекст-рузією, вакуумуванням, відцентровим способом, торкретуванням та іншими способами.

Нові методи формування допускається засто­совувати тільки після завершення дослідної пе­ревірки та затвердження за установленим поряд­ком технологічного регламенту для конкретних виробів.

6.1.4 Спосіб формування вибирають виходя­чи з виду виробів, характеристики бетонної суміші та прийнятої технології виготовлення з урахуванням вимог до їхньої якості, техніки без­пеки, охорони навколишнього середовища, беру­чи до уваги необхідність економії матеріальних, трудових та паливно-енергетичних ресурсів.

6.1.5  Технологічні режими формування по­винні відповідати формувальним властивостям оброблюваних бетонних сумішей (рухливість, жорсткість) та технологічним параметрам облад­нання, що використовується. Для виготовлення у конкретних виробничих умовах конкретних видів виробів (габаритні розміри, конфігурація, склад­ність і густота армування) необхідно визначати робочі параметри формувального обладнання та відповідні їм формувальні властивості бетонних сумішей.

Перевагу слід віддавати тим методам форму­вання, які забезпечують використання сумішей з мінімальним вмістом води.

 

6.2 Укладання суміші

6.2.1 Суміш укладають у форми або у форму­вальну оснастку, як правило, бетоноукладчика­ми із спеціальними пристроями для видавання та розподілення суміші (живильниками, насадками, вібропротяжними пристроями, поворотними во­ронками, вібролотками, плужковими розрівню-вачами і т.ін.) та без застосування ручної праці.

6.2.2  Укладання суміші при формуванні на відкритих полігонах слід провадити з охороною її та свіжовідформованих виробів від шкідливих ат­мосферних впливів шляхом використання спеці­альних укриттів, навісів або покриттів.

6.2.3 Укладання бетонної суміші повинно про­вадитись безперервно. Час вимушеної перерви при укладанні не повинен перевищувати часу початку тужавлення цементу.

 

6.3 Ущільнення суміші

6.3.1 Режими формування виробів повинні за­безпечувати коефіцієнт ущільнення бетонних су­мішей Ку= 0,98 з використанням сумішей марок за легкоукладальністю П62-П65 і не менше Ку= 0,96 для менш рухливих, жорстких, дрібнозернистих бетонних сумішей. Під час ущільнення легкобе-тонних сумішей обсяг міжзернових пустот слід призначати відповідно до ДСТУ Б В.2.7-18-95.

6.3.2 Під час формування на віброплощадках виробів з бетонної суміші жорсткістю Ж2 і вище, а також лотків та оболонок з суміші жорсткістю Ж1 і вище застосовують привантаження для під­вищення однорідності ущільнення суміші та якості верхніх поверхонь виробів.

Значення статичного тиску на суміш, що створюють привантажувачі, віброштампи, віб-ропреси та інші формувальні пристрої, звичайно не перевищує 0,025 МПа (0,25 кгс/см2).

6.3.3 Під час використання глибинних вібра­торів для ущільнення бетонних сумішей у виро­бах ураховують ефективний радіус дії вібраторів. Зони вібрування сумішей від кожного занурення вібраторів звичайно перекривають одна одну на 1/5.

Вібратори занурюють у вертикальному по­ложенні на всю глибину шару суміші, що укла­дається, проходячи у нижчерозміщений шар (за його наявності).

Ущільнення суміші поверхневими вібратора­ми провадять безперервними смугами, не допус­каючи необроблених ділянок.

6.3.4  Ущільнення бетонних сумішей вважа­ють достатнім, якщо спостерігається припинення їх осідання у формі та виділення на поверхні буль­башок повітря, а також занурення крупного за­повнювача у розчин та поява розчину на поверхні виробу та біля бортів форми.

Після закінчення ущільнення суміші центри­фугуванням зливають розріджений цементний шлам.

6.3.5 Одразу після закінчення процесу форму­вання виробів ретельно очищають закладні еле­менти, неформувальні поверхні форми, деталі шарнірних і замкових з'єднань від залишків бе­тонної та розчинної суміші.

 

6.4 Опорядження поверхонь виробів під час формування

6.4.1  Вибір способів декоративного опоряд­ження фасадних поверхонь (кольоровими бето­нами, керамічною або скляною плиткою, декора­тивним рельєфом і т.ін.) провадять згідно з ар­хітектурно-технічними вимогами до виробів, які регламентовані стандартами, проектною доку­ментацією та прийнятим технологічним спосо­бом формування (лицем догори чи вниз) із забез­печенням індустріальності та довговічності опо­рядження. Параметри і технологічний регламент виконання опорядження фасадних поверхонь різ­ними способами звичайно відповідають норма­тивній та технологічній документації.

6.4.2  Відкриті горизонтальні поверхні від­формованих виробів з метою підвищення ступеня заводської готовності загладжують спеціалізова­ними машинами, які оснащені загладжувальними брусами, валками і дисками.

Загладжування поверхонь виробів, виготов­лених з рухливих бетонних сумішей, провадять не раніше ніж через 30 хв після формування.

 

6.5 Прискорене розпалублення та безопалубне формування

6.5.1  При масовому виготовленні відносно простих однотипних виробів, які формуються з жорстких бетонних сумішей, для зменшення ме-талоємкості форм застосовують негайне розпа­лублення шляхом знімання бортової оснастки після формування виробів (у циклічних процесах) або безопалубне формування (у безперервних процесах) з дотриманням всіх установлених ви­мог до геометричної точності та інших характе­ристик готових виробів.

6.5.2  При масовому виготовленні виробів широкої та змінюваної номенклатури і викорис­танні помірно жорстких та малорухливих бетон­них сумішей застосовують прискорене розпалуб­лення (часткове, негайне, поетапне чи комбінова­не), за якого негайно після формування вийма­ються окремі вкладиші або базові елементи бор-тоснастки, інші елементи бортоснастки зніма­ються після короткочасного витримування або попередньої теплової обробки свіжовідформова-них виробів протягом 0,5-2 год.

6.5.3  Безопалубне формування виробів на довгих стендах застосовують для виготовлення суцільних та пустотних попередньо напружених виробів, переважно довгомірних та з підвищени­ми вимогами до якості, з використанням бетон­них сумішей жорсткістю не менше 15 с та з швидкістю формування не менше ніж 1 м/хв.

6.5.4 При негайному та прискореному розпа­лубленні структурна міцність ущільнених сумі­шей повинна бути не менше 0,1 МПа (1 кгс/см2).

 

7 ТЕПЛОВА ОБРОБКА

7.1 Загальні положення

7.1.1 У процесі теплової обробки (ТО) повинні бути отримані вироби потрібної якості з установ­леними нормативними документами та проект­ною документацією значеннями міцності бетону, а також відпускної вологості конструкційно-теп-лоізоляційного легкого бетону в задані строки з раціональними енергетичними витратами.

7.1.2 Раціональне витрачання теплової енер­гії забезпечується застосуванням сучасних мало-енергоємних способів ТО, удосконаленням кон­струкцій теплових агрегатів, вибором режимів ТО на основі системного підходу до процесу ви­робництва виробів, використанням хімічних до-бавок-прискорювачів тверднення, швидкотверднучих в'яжучих, а також застосування засобів ав­томатичного керування ТО.

 

7.2 Теплові агрегати

7.2.1  Вид теплового агрегату (камери періо­дичної або безперервної дії: ямні, тунельні, щі­линні; термоформи, касети, геліоформи і т.ін.) та теплоносія (водяна пара, пароповітряна суміш, гаряче повітря, продукти згоряння природного газу (ПЗПГ), високотемпературні масла, гаряча вода, сонячна енергія і т.ін.) належить визначати залежно від типу технологічної лінії (конвеєрна, агрегатно-потокова, касетна, стендова), до скла­ду якої входить агрегат, конструкції та матеріалу виробів, що прогріваються, кліматичних умов і ряду інших вимог за критеріями техніко-еконо-мічної ефективності та екологічної безпеки від­повідно до діючої нормативної документації.

7.2.2 Підвищення ефективності теплового аг­регату забезпечують за рахунок інтенсифікації теплообміну між виробами та гріючим середови­щем, максимального зниження невиробничих витрат і нагрівання конструкцій самого агрегату, за рахунок збільшення коефіцієнта заповнення агрегату, утилізації усіх видів "теплових відходів" (конденсату, гарячого повітря, газів) процесу ТО.

7.2.3  ТО виробів з важкого бетону допуска­ється провадити у будь-яких теплових агрегатах, прогрівання конструкційно-теплоізоляційного легкого бетону звичайно провадять в камерах сухого прогрівання або термоформах.

7.2.4 Теплові агрегати повинні бути обладнані надійною запірно-регулюючою арматурою, а та­кож приладами автоматичного обліку витрат теп­лової енергії і автоматизованими системами керу­вання ТО.

 

7.3 Режими теплової обробки

7.3.1 Режим ТО може бути реалізований шля­хом автоматичного керування процесом за жор­сткими або адаптивними програмами чи шляхом ручного регулювання.

7.3.2 Вибір режиму ТО провадять з урахуван­ням властивостей цементу під час ТО; характе­ристик теплоносія та процесу теплообміну в аг­регаті (коефіцієнта теплообміну); виду бетону; конструкції агрегату; теплофізичних і геометрич­них характеристик виробів (шаруватості, тепло­ємності, коефіцієнтів теплопровідності та темпе­ратуропровідності бетонної суміші, модуля по­верхні); теплових втрат агрегату за періоди на­грівання, ізотермічного прогрівання, остигання, завантаження і вивантаження виробів; швидкості остигання виробів в агрегатах; температури на

вколишнього середовища; часу наступного вит­римування виробів на складі та низки інших фак­торів.

7.3.3 Попереднє витримування виробів у вза­ємозв'язку з швидкістю підіймання температури для різних видів бетону та способів ТО належить призначати , керуючись даними додатка В.

7.3.4  При призначенні тривалості ізотерміч­ного прогрівання виробів необхідно враховувати зростання міцності бетону під час їх витримування в теплових агрегатах без додаткового підведення тепла (або з теплопідведенням для компенсації тепловтрат), за період міжзмінних перерв, під час виконання доводочних робіт і зберігання на утеп­лених складах.

Максимальна температура ізотермічного прогрівання не повинна перевищувати:

- 353-358 К (80-85°С) для виробів з важкого, дрібнозернистого та легкого конструкційного бетонів на портландцементі та швидкотверднучо-му цементі;

- 363-368 К (90-95°С) для виробів з важкого, дрібнозернистого і легкого конструкційного бетонів на шлакопортландцементі, для виробів з легкого конструкційно-теплоізоляційного бетону при паропрогріванні та прогріванні в середовищі ПЗПГ, а також при ТО в касетах і пакетах;

- 393-413 К (120-140°С) для виробів з легкого конструкційно-теплоізоляційного бетону під час сухого прогрівання;

- 358 К (85°С) для виробів з напружуваного бетону на цементі НЦ-10;

- 343-353 К (70-80°С) для виробів з напружу­ваного бетону на цементах НЦ-20 і НЦ-40;

-  353 К (80°С) для тришарових виробів з пінополістирольним утеплювачем.

Ізотермічне або термосне витримування в аг­регатах ТО виробів, до яких ставляться підвищені вимоги з морозостійкості та (або) водонепроник­ності, повинно провадитись при температурі 333 К (60°С).

7.3.5 Відносну вологість середовища в тепло­вих установках в період ізотермічного прогрі­вання виробів з важкого, дрібнозернистого, конст­рукційного легкого та напружуваного бетонів не­обхідно забезпечити не нижче 90 %. При від­носній вологості середовища менше 80 % нале­жить передбачати заходи для захисту бетону ви­робів від випаровування вологи (зволоження сере­довища, застосування плівкоутворюючих або деп-ресорів, що вводяться в бетонну суміш). Вироби з конструкційно-теплоізоляційного бетону нале­жить прогрівати при відносній вологості середови­ща в тепловій установці на рівні 20-60 %.

7.3.6 Швидкість зниження температури сере­довища в теплових установках (ямні, щілинні, ту­нельні камери) після ізотермічного прогрівання в період остигання виробів з важкого і легкого конструкційного бетонів повинна бути не більше 30 К (°С)/год. При остиганні виробів з легкого конструкційно-теплоізоляційного, дрібнозернис­того, напружуваного бетонів, багатошарових ви­робів, виробів з опоряджувальним шаром і до яких ставляться підвищені вимоги з морозостійкості та (або) водонепроникності, швидкість зниження температури середовища не повинна перевищува­ти 20 К (°С)/год. Під час вивантаження виробів із теплових установок температурний перепад між поверхнею виробів і навколишнім середовищем не повинен перевищувати 40 К (°С).

7.3.7  Під час ТО попердньо напружених ви­робів з важких бетонів, що виготовляються на стендах, перепад між температурою середовища в агрегаті та упорів не повинен перевищувати 65 К (°С). Для попередньо напружених виробів відпус­кання зусилля натягу арматури з упорів належить провадити на бетон, що не остиг (тривалість ости­гання не повинна перевищувати 0,5 год).

7.3.8 Двостадійну ТО виробів (з набуттям на першій стадії попередньої розпалубної міцності 40-50 % проектної, на другій стадії - відпускної або передаточної міцності) в залежності від при­йнятої технології провадять в агрегатах будь-яких типів за режимами, що встановлені дослід­ним шляхом.

7.3.9 За наявності резерву часу і виробничих площ у районах, що розташовані Південніше 50° півн.ш. з великою кількістю сонячних днів на рік, застосовують геліотермообробку виробів суціль­ного перерізу завтовшки до 400 мм з важкого бетону в спеціальних гелюформах із сонцесприй-маючими і теплоакумулюючими покриттями (ССІТАП) або в геліоустановках. Геліотермооб­робку виробів провадять при теплій сонячній погоді та температурі повітря о 13 год не менше 293 К (20°С).

7.3.10 У теплий період року за наявності від­повідних виробничих умов та економічної до­цільності рекомендується застосовувати приро­дне тверднення бетону виробів.

8 РОЗПАЛУБЛЕННЯ, ДОВЕДЕННЯ, ПРИЙМАННЯ, СКЛАДУВАННЯ, ЗБЕРІГАННЯ ТА ТРАНСПОРТУВАН­НЯ ГОТОВИХ ВИРОБІВ

8.1 Розпалублення виробів

8.1.1  Розпалублення виробів слід провадити після досягнення бетоном розпалубної міцності, яка становить не менше 50 % від проектного класу (марки) з міцності на стиск.

8.1.2 Передавання зусилля натягу арматури з упорів форми (стенда) на гарячий бетон попе­редньо напруженого частково розпалубленого ви­робу слід здійснювати після досягнення бетоном передаточної міцності, що установлюється проек­тною документацією та становить не менше 70 % від проектного класу (марки) бетону з міцності на стиск. Не допускається провадити миттєве пере­давання зусилля натягу з упорів на бетон виробу при діаметрі напружених стержнів більше 18 мм.

Передавання зусилля натягу арматури з упо­рів форми (стенда) на беї он попередньо напруже­них виробів слід проводити тільки після отриман­ня дозволу ВТК (лабораторії) підприємства-виго-товлювача.

8.2 Доведення виробів

8.2.1  Розпалублені вироби при необхідності доводять на спеціалізованих конвеєрних лініях чи постах.

8.2.2  Остаточне доведення повинно провади­тися відповідно до вимог, установлених техноло­гічною документацією, та забезпечувати відповід­ність виробів стандартам, ТУ, проектній докумен­тації.

8.3 Приймання

8.3.1  Приймання готових виробів повинно здійснюватись відповідно до вимог системи якості на основі даних вхідного та операційного контро­лю, а також періодичних та приймально-здаваль­них (вибіркових та суцільних) випробувань, що визначають відповідність виробів вимогам стан­дартів, технічних умов та проектної документації.

8.3.2  При незадовільних результатах прий­мальних випробувань виготовлення виробів по­винно бути припинено та повинні бути вжиті за­ходи, що забезпечують дотримання вимог, уста­новлених відповідними нормативними докумен­тами.

8.3.3 На готові вироби, замарковані, прийняті відділом технічного контролю (ВТК) підприєм-ства-виготовлювача, що постачаються спожива­чеві, повинен бути виданий документ (сертифікат чи паспорт) про їх якість відповідно до вимог ДСТУ Б В.2.6-2-95.

8.4 Складування, зберігання та транспортування виробів

8.4.1  Прийняті ВТК готові вироби, що роз­сортовані за видами, марками та партіями, по­винні зберігатися горизонтально у штабелях або вертикально на стелажах у спеціально обладна­них складах готової продукції.

8.4.2  При температурі зовнішнього повітря менше 273 К (0°С) розпалублені та прийняті ВТК вироби до вивезення на склад готової продукції необхідно зберігати у приміщенні цеху не менше 6 год при температурі не менше 283 К (10°С).

8.4.3 Готові вироби слід складувати, зберігати та транспортувати за розробленими і затвердже­ними схемами відповідно до вимог стандартів або ТУ на вироби конкретних видів. Запас виробів, ширина проходів та проїздів на складі готової про­дукції повинні відповідати ДБН А.3.1-8-96. Висо­та штабелювання виробів для зберігання у гори­зонтальному положенні не повинна перевищувати 2,5 м.

8.4.4 Стропування виробів за затвердженими схемами слід робити в місцях, зазначених у робо­чих кресленнях. Забороняється стропування ви­робів у довільних місцях, а також за випуски ар­матури.

9 КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ

9.1 Контроль якості виробництва бетонних та залізобетонних виробів повинен здійснюватися лабораторією та ВТК підприємства-виготовлюва-ча відповідно до системи якості шляхом проведен­ня вхідного контролю матеріалів та комплекту­вальних елементів, що постачаються, операцій­ного контролю виконання всіх технологічних про­цесів і приймального контролю якості виготовле­ної товарної продукції. До товарної продукції, окрім бетонних та залізобетонних виробів, відно­сяться також бетонні та розчинні суміші, арма­турні вироби і закладні елементи.

9.2 Вхідний контроль матеріалів і комплекту­вальних елементів, що надходять на підприєм­ство, проводиться шляхом порівняння даних, на­ведених в паспортах або сертифікатах на ці мате­ріали і елементи, та результатів їх зовнішнього огляду, а також контрольних випробувань про­бних вибірок, вид, періодичність і обсяг яких уста­новлюються стандартами і технічними умовами на ці матеріали. Здійснюється також періодичний контроль за дотриманням правил і термінів збе­рігання матеріалів та комплектувальних елемен­тів.

9.3  Під час виконання кожного технологіч­ного процесу повинні проводитися такі контрольні операції:

-  вхідний контроль матеріалів і комплекту­вальних елементів, що використовуються;

-  контроль стану обладнання, форм, прист­роїв, інструментів, приладів;

- операційний контроль якості виконання тех­нологічних операцій.

Крім того, готові бетонні та розчинні суміші, арматурні вироби і закладні елементи повинні про­йти приймальний контроль якості відповідно до вимог, викладених у додатках ГІД.

9.4  Організацію, періодичність та методи проведення вхідного і операційного контролю установлюють в технологічній документації ви­робництва залежно від виду виготовлюваних ви-

робів та прийнятої технології відповідно до реко­мендацій Посібника до даних норм.

9.5 Приймальний контроль якості готових бетонних та залізобетонних виробів належить проводити відповідно до вимог, викладених у до­датку Е.

10  ОХОРОНА ПРАЦІ ТА НАВКО­ЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

10.1 Усі роботи, технологічні процеси і опе­рації повинні виконуватися відповідно до вимог щодо охорони праці та навколишнього середови­ща, пожежо- та вибухобезпеки, регламентованих відповідними чинними нормативними документа­ми, перелік яких наведений у додатку Ж.

11  НОРМАТИВНІ ПОСИЛАННЯ

В даних ДБН використані посилання на такі нормативні документи:

ДСТУ Б В.2.6-2-95

Конструкції будинків і споруд. Вироби бетонні і залізобетонні. Загальні технічні умови

ДСТУ Б В.2.6-4-95 (ГОСТ 22904-93)

Конструкції будинків і споруд. Конструкції залізобетонні. Магнітний метод визначення товщини захисного шару бетону і розташування арматури

ДСТУ Б В.2.6-7-95 (ГОСТ 8829-94)

Конструкції будинків і споруд. Конструкції та вироби бетонні і залізо­бетонні. Методи випробувань навантаженням і оцінки міцності, жорсткості та тріщіностійкості

ДСТУ Б В.2.7- 18-95

Будівельні матеріали. Бетони легкі. Загальні технічні умови

ДСТУ Б В.2.7-23-95

Будівельні матеріали. Розчини будівельні. Загальні технічні умови

ДСТУ Б В.2.7-42-97

Будівельні матеріали. Методи визначення водопоглинання, густини і морозостійкості будівельних матеріалів і виробів

ДСТУ Б В.2.7-47-96 (ГОСТ 10060.0-95)

Будівельні матеріали. Бетони. Методи визначення морозостійкості. Загальні вимоги

ДСТУ Б В.2.7-48-96 (ГОСТ 10060.1-95)

Будівельні матеріали. Бетони. Базовий метод визначення морозостійкості.

ДБН А.3. 1-8-96

Управління, організація і технологія. Проектування підприємств з виробництва залізобетонних виробів

РБН 356-91

Положення про радіаційний контроль на об'єктах будівництва і підприємствах будіндустрії і будматеріалів України

ГОСТ 9.909-86

ЕСЗКС. Металлы, сплавы, покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы испытаний на климатических испытательных станциях

ГОСТ 103-76*

Полоса стальная горячекатаная. Сортамент

ГОСТ 5781-82*

Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия

ГОСТ 5802-86

Растворы строительные. Методы испытаний

ГОСТ 6727-80*

Проволока из низкоуглеродистой стали холоднотянутая для армирования железобетонных конструкций. Технические условия

ГОСТ 7076-87

Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности

ГОСТ 7348-81*

Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций. Технические условия

ГОСТ 7473-85*

Смеси бетонные. Технические условия

ГОСТ 8240-89

Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент

ГОСТ 8509-86*

Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент

ГОСТ 85 10-86*

Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент

ГОСТ 10180-90

Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам

ГОСТ 10181.0-81

Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний

ГОСТ 10181. 1-81

Смеси бетонные. Методы определения удобоукладываемости

ГОСТ 10181.2-81

Смеси бетонные. Методы определения плотности

ГОСТ 10181.3-81

Смеси бетонные. Методы определения пористости

ГОСТ 10181.4-81

Смеси бетонные. Методы определения расслаиваемости

ГОСТ 10223-82*

Весовые дозаторы дискретного действия, весы и весовые дозаторы непрерывного действия. Общие технические требования

ГОСТ 10884-94

Сталь арматурная термомеханически и термически упрочненная периодического профиля. Технические условия

ГОСТ 10922-90

Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия

ГОСТ 12004-81*

Сталь арматурная. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 12730.0-78

Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости

ГОСТ 12730. 1-78

Бетоны. Метод определения плотности

ГОСТ 12730.2-78

Бетоны. Метод определения влажности

ГОСТ 12730.3-78

Бетоны. Метод определения водопоглощения

ГОСТ 12730.4-78

Бетоны. Метод определения показателей пористости

ГОСТ 12730.5-84

Бетоны. Методы определения водонепроницаемости

ГОСТ 13087-81

Бетоны. Методы определения истираемости

ГОСТ 14098-91

Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры

ГОСТ 17623-87

Бетоны. Радиоизотопный метод определения средней плотности

ГОСТ 17624-87

Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности

ГОСТ 17625-83

Конструкции и изделия железобетонные. Радиационный метод определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры

ГОСТ 18103-84Е

Установки для изготовления железобетонных объемных блоков санитарно-технических кабин и шахт лифтов. Технические условия

ГОСТ 18105-86*

Бетоны. Правила контроля прочности

ГОСТ 19903-74*

Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 21718-84

Материалы строительные. Диэлькометрический метод измерения влажности

ГОСТ 22362-77

Конструкции железобетонные. Методы измерения силы натяжения арматуры

ГОСТ 22690-88

Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля

ГОСТ 23858-79

Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки

ГОСТ 25781-83Е

Формы стальные для изготовления железобетонных изделий. Технические условия

ГОСТ 25878-85Е

Формы стальные для изготовления железобетонных изделий. Поддоны. Конструкции и размеры

ГОСТ 26 134-84

Бетоны. Ультразвуковой метод определения морозостойкости

ГОСТ 26433. 1-89

Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Правила выполнения измерений. Элементы заводского изготовления

ГОСТ 27005-86

Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности

ГОСТ 27204-87*

Формы стальные для изготовления железобетонных изделий. Борта. Конструкции и размеры

назадвверх страницыраспечатать


реклама на сайте